蓄热式燃烧炉节能技术
概览
蓄热式燃烧技术是高温贫氧燃烧关键技术之一，系统分单焰式和双焰式两种。我司可根据客户的要求和现场具体情况，采取其中任一种方式进行改造。
目前通常采用双焰式，即蓄热式燃烧器成对布置，工作流程如右图所示。从鼓风机出来的常温空气通过换向阀进入蓄热体，吸收蓄热体的热量，温度升高（一般为炉膛温度的80％～90％）；被加热后的高温空气进入炉膛后，卷吸周围炉内的烟气形成一股含氧量远低于21％的稀薄贫氧高温气流，贫氧高温空气与注入的燃料混合，实现燃料在贫氧状态下燃烧；当蓄热体储存的热量达到饱和时进行换向，蓄热式烧嘴A和B变换燃烧和蓄热工作状态；如此周而复始，从而达到节能和降低NOX排放量等目的。
服务范围及方案特点
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采用EPC或BT模式为客户提供从项目设计、采购、实施到维护的一条龙服务；
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采用先进的模拟仿真技术，提供整套的蓄热燃烧节能技术改造集成设计方案；
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改动少，投资省，只需改动传统旧炉子的炉尾部分和烧嘴，不影响日常生产；
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提高加热质量，消除局部高温区，炉温分布均匀，可延长炉子耐火材料使用寿命；
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节能效果显著，比传统熔化炉平均节能25%~60%；
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减少温室效应气体CO2排放量及NOX产生量。
案例分析
下面以某铝厂燃气蓄热式熔铝炉为案例，对蓄热式燃烧炉应用的节能效果进行分析。
改造前：常规的传统方形熔铝炉，熔化率为3.8吨/小时，吨铝熔化气耗为98m3。
改造后：熔化率提高至5.6吨/小时，吨铝熔化气耗降低至65m3，平均节气率33.7%。
改造后的相关参数：
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炉膛工作温度：≤1100℃；铝液温度：780℃±50℃；熔体温差：≤±5℃
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熔化期熔化率：5.6t/h
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熔池面积：5.0×4.5=22.5m2
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熔池深度：650mm
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熔化期吨铝消耗：≤65m3/吨铝（蓄热式炉）
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排烟温度：<150℃
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蓄热材料：陶瓷小球
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烧嘴型式：常明式蓄热式烧嘴（含点火）
方案详情
服务范围及方案特点
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采用EPC或BT模式为客户提供从项目设计、采购、实施到维护的一条龙服务；
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采用先进的模拟仿真技术，提供整套的蓄热燃烧节能技术改造集成设计方案；
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改动少，投资省，只需改动传统旧炉子的炉尾部分和烧嘴，不影响日常生产；
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提高加热质量，消除局部高温区，炉温分布均匀，可延长炉子耐火材料使用寿命；
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节能效果显著，比传统熔化炉平均节能25%~60%；
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减少温室效应气体CO2排放量及NOX产生量。
成功案例
案例分析
下面以某铝厂燃气蓄热式熔铝炉为案例，对蓄热式燃烧炉应用的节能效果进行分析。
改造前：常规的传统方形熔铝炉，熔化率为3.8吨/小时，吨铝熔化气耗为98m3。
改造后：熔化率提高至5.6吨/小时，吨铝熔化气耗降低至65m3，平均节气率33.7%。
改造后的相关参数：
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炉膛工作温度：≤1100℃；铝液温度：780℃±50℃；熔体温差：≤±5℃
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熔化期熔化率：5.6t/h
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熔池面积：5.0×4.5=22.5m2
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熔池深度：650mm
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熔化期吨铝消耗：≤65m3/吨铝（蓄热式炉）
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排烟温度：<150℃
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蓄热材料：陶瓷小球
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烧嘴型式：常明式蓄热式烧嘴（含点火）
